企業精益生產的實施方式

企業精益生產的實施方式

精益的推進,是需要一個過程的。自働化與準時化的理念實現過程是漫長但是富於規律。

如上圖所示,精益的推進大致可分為4步驟。按照由點及面,由淺入深,由表及裡的規律深入推進。

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第一步:精益外形的打造。

我們希望實現自働化與準時化,首先應打造的是形態。也就是改變生產方式!在改變生產方式過程是一個變革的過程,我們可以首先通過打造一條生產線來進行探索。所以大多數推行精益的企業成功的經驗就是首先打造一條標杆生產線。以標杆線探索必要條件,以標杆線產生影響力。先有連續流的布局拉出連續流的管理!

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打造標杆線的實施內容(製造系統)

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標杆線診斷表(效果確認表)

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第二步:生產系統打造。

生產方式的變革,首先體現在形態變為連續流、拉動式的形態。真正實現流動,需要強大的管理介入。如:準確的生產計劃、準時的物料配送、及時發現問題的檢查手段和快速的異常應對機制等。當這些管理以流程的形式進行流轉。管理的連續流即可形成。系統就此完善。

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第三步:管理系統打造。

生產系統的運轉,還需要很多支撐,例如:財務、採購、人力等等生產的順暢離不開各職能的有效發揮。第三步的核心目的實際是規範各職能部門的工作目標與方法。進行有效統一。

企業精益生產的實施方式

第四步:深入到整個產品流程的最前與最後端。及研發與供應鏈管理。通過全流程的系統精益化管理,實現對於客戶和供應商影響。

企業精益生產的實施方式

結束語:其實精益理解並不複雜。他是一種思想,是以利潤為目標不斷追求卓越的一種理念。同時精益又強調追求利潤的過程絕不能不擇手段!他有兩個要求:一是一次把事情做對;二是消除一切浪費。這兩條要求在後來被後人總結為 自働化與準時化的基本理念。也就是我們一直以來提倡的保質保量的完成工作。

只要我們追求卓越的目標不變,精益就能為我們提供辦法,無論在汽車行業、還是火車或者飛機。都可以實現。精益是目前各行業都可踐行的模式。「精益不適合我們」這樣的話只能被證明是酸葡萄心裡,必被歷史所淘汰!

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郭老師輔導模式注重實踐。可根據企業需要可選擇5S與目視化、TPM、VSM價值流程等單獨模塊導入、也可導入系統精益生產項目。讓企業充掌握知識與技能形成改善體系。

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郭老師80后新生代精益實戰導師,多年專業從事精益生產管理培訓、項目導入實戰輔導。與純正豐田日系專家、國內精益改善專家系統地接受了豐田生產方式(TPS)管理培訓及實踐。

擁有多元化的行業經驗,首推「企業精益體系價值流」改善,獲得客戶廣泛認可。輔導方式3分理論7分實踐,讓企業掌握並受益。改善效果與企業運行指標掛鉤。(根據企業需要可選擇5S與目視化、TPM、VSM單獨模塊導入、也可導入系統精益生產項目)。郭老師微信:LEANTPS

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